双轴撕碎机在处理金属废料时，金属对金属材质的选择直接关系到设备性能、使用寿命及维护成本。以下是要求与分析：

1. 材质性能要求

- 高硬度和耐磨性：刀具需频繁剪切、挤压金属物料，材质需具备高硬度（通常HRC 58-62）以抵抗磨损。常用材料包括高碳合金钢（如Cr12MoV）、工具钢（如SKD-11）或高速钢（如HSS）。

- 强韧性与抗冲击性：高硬度材料可能脆性大，需通过热处理（如真空淬火+回火）平衡韧性与硬度，避免崩刃或断裂。例如，D2钢经热处理后可提升抗冲击能力。

- 耐腐蚀性：若处理含酸、湿气的金属废料（如汽车废件），需选择添加铬、钼等元素的耐蚀合金钢（如4Cr13），或表面进行镀层/喷涂处理。

2. 常用材质类型

- 中低负荷场景：可选高锰钢（ZGMn13），其具备加工硬化特性，适合处理硬度较低的铝、铜合金。

- 高负荷场景：优先选用高合金工具钢（如DC53）或粉末冶金钢（如ASP-23），其耐磨寿命比普通材质提升2-3倍，适用于不锈钢、钛合金等高硬度金属。

- 特殊需求：部分厂商采用硬质合金镶嵌刀齿（如YG8），局部硬度达HRA 89以上，但成本较高。

3. 工艺匹配与优化

- 热处理工艺：如H13钢经双重淬火后，冲击韧性提高30%，可延长重载工况下的换刀周期。

- 结构设计协同：材质选择需匹配刀具几何角度（如剪切角35°-45°），避免因应力集中导致早期失效。例如，Cr12MoV材质配合渐开线齿形设计可提升剪切效率15%。

4. 经济性考量

- 需平衡初始成本与长期效益：进口合金具单价可能高出国产30%-50%，但寿命延长2倍以上，适用于连续生产场景。小规模处理则可选择表面渗氮处理的40Cr钢，降低采购成本。

总结：金属材质需根据处理物料特性（硬度、腐蚀性）、产能需求及成本预算综合选择，同时结合热处理与结构设计优化，才能实现效率与耐久性的化。建议定期检测刀具磨损量，建立材质-工况对应数据库以实现选材。